祖林 6S管理概要高清

最近更新：2024年03月02日

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6S管理概要

POM010502 学习导航通过学习本课程，你将能够： ● 了解5S的由来及实施的意义； ● 掌握6S的含义和实施要点； ● 利用6S培养员工养成良好习惯。 6S管理概要一、从5S到6S的意义 1.“5S”的由来 “5S”即整理、整顿、清扫、清洁、素养，它起源于日本企业。第二次世界大战后，日本企业在美国专家的指导之下进行国民经济重建，在这个过程中发现现场管理很重要，于是找出基本的方法：第一步整理，第二整顿，之后进行清扫，接下来持续进行达到清洁的效果，最终提高员工的素养，由于五个词都是以“S”开头，所以被称为“5S”。要点提示 “5S”是指： ① 整理； ② 整顿； ③ 清扫； ④ 清洁； ⑤ 素养。 2.“5S”的推广历史 “5S”作为重要的基础管理活动，在日本战后崛起过程中，发挥了重要作用。在20世纪80年代，美国的麻省理工学院对日本企业的管理模式进行研究，发现“5S”是重要的基础，进而推而广之，成为现在国际企业管理通行的管理方法。后来日本企业又进行了创造性发挥，提出了精益化生产（当时叫“JIT”），也叫准时制交货。 3.“5S”的拓展在“5S”的基础上增加一项“安全”，从而变成“6S”，这是中国的创造。中国企业在实践中发现，现场不仅要重视“5S”，还要重视安全管理，从而把安全加进去。实际上，做好“5S”就有利于强化员工的安全管理意识，保障现场安全。“6S”实际上是开展“5S”得到的业绩结果，第六个“S”（safety）就属于关键业绩指标；后有的企业还加了节约“save”，变成了“7S”。从“5S”到“7S”，“5S”始终是核心，“6S”和“7S”都是“5S”带来的业绩结果，拓展“5S”的原因，是要强化员工的安全意识和节约意识。二、6S的含义及实施要点 1.整理的含义及实施要点含义整理是把要和不要的物品区分开，处理掉不需要的物品，便于管理、取用，防止混乱，使现场有序化，节约空间。实施要点整理标准的界定。开展“5S”的第一步都会遇到如何确定现场物品要和不要的标准问题。在工作场所，特别是在生产现场，要和不要的最重要标准是使用频度，而不是使用价值。工具的摆放。“5S”改善要做好有效的作业配置，工具的摆放标准根据使用的频度制定。常用的工具放在作业工序中便于取用的位置；不常使用的物品，要远离作业场所，放在专用位置；一年才用一次的物品要放到仓库或专门的房间。整理的基本标准是根据使用的频度，而不是物品有无价值。 2.整顿的含义及实现要点含义整顿是把需要的物品按类别区分，根据物品的特点进行定置定位。实施要点物品的放置要摆放整齐，使之有序化，同时物品的基本信息要标识明确，方便员工及时取用，并妥善保管好物品，使生产现场一目了然。 3.清扫的含义及实现要点含义清扫就是扫地。实施要点清扫过程中，要主要清除大环境中的垃圾、灰尘、水积、油污，保持现场干净明亮，消除安全和质量隐患。 4.清洁的含义及实现要点含义清洁就是持续进行整理、整顿、清扫，使之制度化、规范化，持之以恒，创造出洁净、精密、一目了然的作业环境。实施要点清洁的效果与产品长期的质量水平密切相关。清洁不同于清扫，它讲究长期的固化，持续地进行规范化、制度化。 5.素养的含义及实现要点含义素养是通过过程使员工养成按照规定做事的良好工作习惯，工作中讲究礼节，与同事友好相处，真诚善意，轻松和谐，营造积极向上的人际氛围。实施要点通过组织员工做整理、整顿、清扫，达到清洁的效果，慢慢地去改变员工，特别是让员工养成按照规定做事的好习惯。素养是通过改变现场来改变员工。 6.安全的含义及实现要点含义安全就是让员工按章操作。实施要点在现场工作中，要提高员工的安全意识，特别是通过加强现场改善，消除安全隐患，创造令人安心的生产环境，使员工在现场非常安心，能够有序开展作业，不会产生心理上的不适感和威胁感。节约是全员通过参与细节化管理，持续实施现场改善消除跑冒滴漏隐患，积少成多，迈向节能环保、和谐的企业新境界。三、6S活动的好处——培养员工良好习惯 1.推行“6S”的作用企业通过“4S”改变现场，以改变员工，提高员工素质，促使生产质量水平、安全得到保障，效率得到提高，同时消除现场浪费，降低企业成本。国内企业不理解“5S”的真正意义，只知道“5S”很重要，但在真正推行过程中会产生很多问题。“5S”从日本发源，到成为国际化企业通行的管理活动，是因为“5S”是职能管理的重要基础，“5S”做得好不好，会直接影响到质量水平、效率、安全、物料管理、员工。员工在改善的过程中会受到意识、观念的冲击，从而内心产生改变，慢慢培养成习惯。通过这个过程，能够培养员工的问题眼光和问题意识，把问题当问题发现出来，并把问题当问题对待，立即解决问题。案例通过“5S”获得认可国内一家冰箱企业与美国的通用电气合作。在合作过程中，通用电气到企业现场进行审查，列出100多个问题。于是企业经理找出问题所在，即对人的关注太少。于是，企业经理用半年时间导入“5S”管理。导入“5S”管理后，现场发生了很大的变化，在这个过程中，通用电气的人来检查，看到“5S”的标示牌，非常高兴。再检查那100多个问题，除了个别问题是需要做工程改造解决以外，现场绝大部分问题都得到及时的改正。美国通用电气的人认为企业的行动能力非常强，企业的领导决策执行力非常强，而且透过现场的变化看到了管理的痕迹。 “5S”的核心是聚焦于人的改变，现场出现混乱等问题，实际上都是人的问题，该企业正是通过“5S”，关注员工，改变员工，通过创造好的现场、好的变化教育、影响、培养、熏陶员工，从而取得了美国通用电气的认可。 2.现场管理标准判断企业的现场管理好坏，有以下标准：第一，是否能在现场看到由上往下贯彻的东西。包括企业方针和目标。第二，是否能够看到现场的管理痕迹。企业有方针目标，还要到现场查看，是否处于有效的管理状态。第三，是否能够看到现场的数字。所有微观的、现场的改善，都围绕业绩指标进行，现场管理要有利于目标的实现，看到数字的推移变化。很多企业的现场没有宣传、没有数字、没有推移，当员工不了解部门的业绩状况时，工作的目的性、指向性就更差。第四，是否能够看到现场的改善和变化，特别是来自员工的变化。 3.推行“5S”的目的 “5S”做不好，会导致很多事故。企业在生产质量过程中出现的混料、错料、乱作业、错作业，现场出现的安全问题等，都在于现场“5S”做的不彻底，涉及到安全材料、电器、管路、特殊化学用品方面做得不好，容易造成相关的伤害。 “5S”的核心目的是要培养员工形成一个良好的习惯，包括遵守公司的纪律，遵守作业的规范、流程，做事情讲究细节，守时、守诺等。“5S”最终是通过这种看得见的方式教育员工，通过创造变化做到环境育人。